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磨床常见缺陷及处置办法!

发表时间:2015-08-18 作者: 来源: 点击:


工件缺陷:表面直波纹

 

产生原因及消除措施: 

 1.砂轮不平衡转动时产生震动。

 2.砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀。

 3.砂轮以钝或圆周上磨损不均匀,而没有及时修整砂轮。

 4.砂轮修正的过细或金刚石顶角已磨钝,使修整后的砂轮不锋利。

 5.工件转速过高或中心孔有毛刺。

 6.工件直径过大或重量过重,应增加支撑架和降低切削用量。

 7.工件本身不平衡在转动时产生振动。应将工件在机床上进行静平衡和降低工件转速。

 8.砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大。应重新修磨轴承和主轴并调整至要求的间隙。

 9.头架主轴轴承松动或磨损。应调整或者更换轴承。

 10.电机不平衡。应对电机进行整体动平衡,必要时跟换电机轴承;应对电机采取隔振措施。

 11.横向进给导轨或滚珠磨损,使之抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚珠。

 12.油泵振动。跟换油泵。

 13.传动皮带(指三角皮带)长短不一致。平皮带本身厚度不均匀。

 14.机床部件结合面有松动。检查拨杆,顶针的莫氏锥度与套筒锥孔接触情况。

 15.砂轮法兰与主轴锥度接触不好。应修磨法兰锥度。

 16.机床上装有皮带卸荷装置的,其轴承磨损或轴承与砂轮主轴不同轴度过大。应重新调换轴承和调整其不同轴度。

  

工件缺陷:表面螺旋纹

 

产生原因及消除措施:

 1.砂轮硬度过高;砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两边修低一些使其不参加切削或跟换砂轮。

 2.砂轮修整过细,而横向进给量过大。将砂轮修整用量适当加大,并减少磨削的进给量。

 3.磨削时纵向进给量过大。应适当减少纵向进给量。

 4.砂轮磨削不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮。

 5.修砂轮时或磨削时切削液供应不充分。应有充分的切削液喷射在砂轮的母线上。

 6.工作台导轨润滑油过多,使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调整供油量。

 7.工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度;油缸与活塞的配合精度;油封是否老化或太紧;活塞杆弯曲量是否过大等。

 8.砂轮主轴有轴向窜动,或配合间隙大,使轴承刚度变差。调整轴向止推弹簧,使其有足够的刚度或更换磨损件。

 9.砂轮主轴中心线与头尾架中心线不同轴。修刮头尾架,砂轮架,或调整轴瓦。

 10.砂轮主轴抬头或低头过度,使修整出的砂轮母线不直。应刮砂轮架或调整轴瓦。

 11.修砂轮时金刚笔运动中心线与砂轮中心线不平行。调整运动导轨的精度。

 12.砂轮架刚性差。应对横向导轨进行修刮和选配滚珠。

 13.砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;修整砂轮时应与磨削工件的位置相近。

 14.修整砂轮时,机床还在热变形过程中;磨削时由于砂轮旋转产生热变形使砂轮偏转,造成砂轮母线与工件接触不好。在高光洁度磨削时,要特别注意在机床稳定状态下进行砂轮修整。

  

工件缺陷:表面烧伤

 

产生原因及消除措施;

 1.选用的砂轮太硬或颗粒太细。

 2.砂轮修的太细,不锋利或砂轮太钝。

 3.切削用量太大或工件转速太低。

 4.磨削时切削液供应部充分。

 5.切削液喷嘴安放位置不妥。

 6.砂轮磨料与工件材料选配不当。根据材料的特性来选配磨料,粒度,硬度,组织和结合剂。 

 7.靠端面时砂轮接触面积太宽。应减至0.5~2毫米的宽度。

  

工件缺陷:表面拉毛划伤

 

产生原因及消除措施;

 1.工件旋转轴线与工件运动方向不平行。

 2.工艺系统的弹性变形发生变化。因此在校正工件锥度时砂轮一定要锋利。增加光磨次数。

 3.工作台润滑油过多。调整润滑油压力和流量。

 4.砂轮不锋利,使之加工过程经常出现不规则的锥度,应及时修整砂轮。

 5.机床热变形后引起的锥度变化。

 6.为防止边角磨损引起尺寸变化,最好将工序分成粗磨和精磨。

  

工件缺陷:锥度

 

产生原因及消除措施      

 1.工件旋转轴线与工件运动方向不平行。

 2.工艺系统的弹性变形发生变化。因此在校正工件锥度时砂轮一定要锋利。增加光磨次数。

 3.工作台润滑油过多。调整润滑油压力和流量。

 4.砂轮不锋利,使之加工过程经常出现不规则的锥度,应及时修整砂轮。

 5.机床热变形后引起的锥度变化。

 6.为防止边角磨损引起尺寸变化,最好将工序分成粗磨和精磨。

 

工件缺陷:鼓形

 

产生原因及消除措施:

 1.工件刚度差,磨削时产生让刀现象。为了减少工件的弹性变形,可减少横向切入深度,减低纵向进给速度,增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性能;使用中心架。

 2.中心架调整不适当。应正确调整支撑块压力。

 3.机床导轨水平面内直线度差。

 4.切入磨削时,砂轮成型精度超差。应调整仿形修整板,恢复金刚滚轮精度。



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