磨床常见缺陷及处置办法

工件缺陷：表面直波纹

产生原因及消除措施：

1．砂轮不平衡转动时产生震动。

2．砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀。

3．砂轮以钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮。

4．砂轮修正的过细或金刚石顶角已磨钝，使修整后的砂轮不锋利。

5．工件转速过高或中心孔有毛刺。

6．工件直径过大或重量过重，应增加支撑架和降低切削用量。

7．工件本身不平衡在转动时产生振动。应将工件在机床上进行静平衡和降低工件转速。

8．砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大。应重新修磨轴承和主轴并调整至要求的间隙。

9．头架主轴轴承松动或磨损。应调整或者更换轴承。

10．电机不平衡。应对电机进行整体动平衡，必要时跟换电机轴承;应对电机采取隔振措施。

11．横向进给导轨或滚珠磨损，使之抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚珠。

12．油泵振动。跟换油泵。

13．传动皮带（指三角皮带）长短不一致。平皮带本身厚度不均匀。

14．机床部件结合面有松动。检查拨杆，顶针的莫氏锥度与套筒锥孔接触情况。

15．砂轮法兰与主轴锥度接触不好。应修磨法兰锥度。

16．机床上装有皮带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴不同轴度过大。应重新调换轴承和调整其不同轴度。

工件缺陷：表面螺旋纹

产生原因及消除措施：

1．砂轮硬度过高；砂轮两边硬度过高；砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两边修低一些使其不参加切削或跟换砂轮。

2．砂轮修整过细，而横向进给量过大。将砂轮修整用量适当加大，并减少磨削的进给量。

3．磨削时纵向进给量过大。应适当减少纵向进给量。

4．砂轮磨削不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮。

5．修砂轮时或磨削时切削液供应不充分。应有充分的切削液喷射在砂轮的母线上。

6．工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调整供油量。

7．工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度；油缸与活塞的配合精度；油封是否老化或太紧；活塞杆弯曲量是否过大等。

8．砂轮主轴有轴向窜动，或配合间隙大，使轴承刚度变差。调整轴向止推弹簧，使其有足够的刚度或更换磨损件。

9．砂轮主轴中心线与头尾架中心线不同轴。修刮头尾架，砂轮架，或调整轴瓦。

10．砂轮主轴抬头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应刮砂轮架或调整轴瓦。

11．修砂轮时金刚笔运动中心线与砂轮中心线不平行。调整运动导轨的精度。

12．砂轮架刚性差。应对横向导轨进行修刮和选配滚珠。

13．砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨；修整砂轮时应与磨削工件的位置相近。

14．修整砂轮时，机床还在热变形过程中；磨削时由于砂轮旋转产生热变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在高光洁度磨削时，要特别注意在机床稳定状态下进行砂轮修整。

工件缺陷：表面烧伤

产生原因及消除措施;

1．选用的砂轮太硬或颗粒太细。

2．砂轮修的太细，不锋利或砂轮太钝。

3．切削用量太大或工件转速太低。

4．磨削时切削液供应部充分。

5．切削液喷嘴安放位置不妥。

6．砂轮磨料与工件材料选配不当。根据材料的特性来选配磨料，粒度，硬度，组织和结合剂。

7．靠端面时砂轮接触面积太宽。应减至0.5~2毫米的宽度。

工件缺陷：表面拉毛划伤

产生原因及消除措施;

1．工件旋转轴线与工件运动方向不平行。

2．工艺系统的弹性变形发生变化。因此在校正工件锥度时砂轮一定要锋利。增加光磨次数。

3．工作台润滑油过多。调整润滑油压力和流量。

4．砂轮不锋利，使之加工过程经常出现不规则的锥度，应及时修整砂轮。

5．机床热变形后引起的锥度变化。

6．为防止边角磨损引起尺寸变化，最好将工序分成粗磨和精磨。

工件缺陷：锥度

产生原因及消除措施     

1．工件旋转轴线与工件运动方向不平行。

2．工艺系统的弹性变形发生变化。因此在校正工件锥度时砂轮一定要锋利。增加光磨次数。

3．工作台润滑油过多。调整润滑油压力和流量。

4．砂轮不锋利，使之加工过程经常出现不规则的锥度，应及时修整砂轮。

5．机床热变形后引起的锥度变化。

6．为防止边角磨损引起尺寸变化，最好将工序分成粗磨和精磨。

工件缺陷：鼓形

产生原因及消除措施：

1．工件刚度差，磨削时产生让刀现象。为了减少工件的弹性变形，可减少横向切入深度，减低纵向进给速度，增加光磨次数；砂轮经常保持良好的切削性能；使用中心架。

2．中心架调整不适当。应正确调整支撑块压力。

3．机床导轨水平面内直线度差。

4．切入磨削时，砂轮成型精度超差。应调整仿形修整板，恢复金刚滚轮精度。